汽車供應鏈核心關系生變，“老辦法”不好使了

時至今日，在汽車行業，誰都不能否認供應鏈的核心關系正在發生重大變化。正如2023全球新能源與智能汽車供應鏈創新大會上諸多行業專家所言，零部件、整車、營銷服務企業之間的傳統鏈式關系正在演化成為多主體參與的網狀生態。

那么新的供應鏈關系有哪些特點？又給汽車行業玩家帶來了怎樣的挑戰？如何構建汽車供應鏈變革發展新戰略？在這場大會上，我們也得到了一些答案。

網狀融合、非穩態，供應鏈核心關系生變

“過去整零關系比較清晰，現在到了新的‘兩化’階段，確實在發生變化，大家越來越接受，現在的供應鏈關系是一種網狀共生、開放合作的關系。”中國電動汽車百人會副理事長兼秘書長張永偉表示。

當然他也指出，供應鏈關系還在重塑中，“目前整車企業和零部件企業，彼此各有分工，各環節都在尋找用一個怎樣的關系讓汽車的供應鏈更加健康可持續。”

他提到，在不同的領域，有些有能力的整車企業開始進行技術的垂直下沉，因為大家發現，關鍵的技術可能要掌握在自己手上，不一定是自研，但是一定會領導這些技術在汽車上應用，而要能領導，就得自己懂得去整合。

另外，在智能化領域，有些頭部零部件企業，越來越成為汽車技術或者是供應鏈實質性的主導者，將來這些零部件企業發展的速度，特別是技術創新的帶動作用會更加凸顯。

在長安汽車采購中心副總經理朱祥文看來，供應鏈關系處于一種非穩定狀態，“此前的鏈狀或者塔狀結構下，主機廠是鏈的核心，這一結構非常穩定，而未來是網狀融合，現在則處于一個平行四邊形非常不穩定的狀態，“我們有不同的行業新進入者，有鏈往上的，有鏈往下的，有整合的各種各樣不同的狀態，現在我們面臨著非穩定狀態的挑戰。”

事實的確如此。廣汽埃安新能源汽車股份有限公司副總經理張雄直言，前面十多年，做車還是比較舒適、輕松的，因為技術或者產品都是供應商拿過來，整車企業做好集成應用。隨著技術的發展，最近這幾年，不管是EV還是ICV，在新能源汽車領域，企業則必須要去思考未來的競爭力在哪里？未來的集成化該往哪里走？未來要用什么新的技術？這是原來沒有面臨過的挑戰。

他提到，原來整車企業不需要關注太多其他行業，包括生態，今天完全不一樣，整車企業要深入到整個產品設計的源頭，“原來我們最多關注一級、二級、三級、四級，但是今天看自動駕駛系統，再看座艙里面簡單的車機屏，融合的供應鏈應該是大幾十家，可能未來還會更多。整個管理的復雜度，對于很多汽車企業也是一個挑戰。”

地平線總裁陳黎明也談到了這一點。他表示，對于主機廠而言，原來是與Tier1打交道，Tier2可能也知道，但是了解不多，Tier3基本上都不知道。現在新的網狀的供應鏈關系，Tier1、Tier2、Tier3仍然存在，但是主機廠與他們的關系發生了根本的變化。

“不同于原來只關心Tier1提供的這些零部件、控制器，但可能不關心控制器里面的芯片。現在大家對于關鍵的零部件、關鍵的功能更加關注，主機廠直接與Tier1到TierN都在進行深度的探討。特別是系統降價，系統成本控制，如果不跟主要的零部件和功能的供應商進行直接的接觸，很難實現系統成本的控制，這也是驅動供應鏈發生根本變革的驅動力。”陳黎明解釋道。

互信、互融、互強，“整零”需打破傳統思維模式

網狀融合、非穩態、管理復雜度，供應鏈變革之下，該有的挑戰從來不會缺席，而如何構建一個更加高效、靈活且具有競爭力的汽車供應鏈變革發展新戰略，十分關鍵。

蔚來汽車供應鏈發展副總裁潘昱表示，整車廠與供應商合作伙伴要互信、互融、互強，“互信就是透明供應鏈，雙方長期綁定，互相信任，打造確定性；互融就是共研，全棧自研并不完全準確，更多的是由主機廠來引領，和合作伙伴一起來共研，攻克各個難關；互強就是長期綁定，長期合作，把生態做得更好，讓整車廠變強的同時，合作伙伴、供應鏈體系也做得更強。”

他特別強調，信任是最關鍵的一點，且這不是單向的合作伙伴對于車廠透明，車廠對于合作伙伴也要透明，建立起信任，這是長期合作的基石。

盧放的觀點與之類似。他認為，汽車供應鏈日趨復雜，車企需要打破傳統的思維模式，明確新趨勢下深度合作的供應鏈伙伴關系，與巨頭供應商合作伙伴建立更深入的合作戰略，實現資源共享、優勢互補，提高整個產業鏈的競爭力。目前，嵐圖就積極探索與寧德時代、法雷奧、博世、華為、百度、騰訊、東軟等全球知名車企供應商頭部科技公司合作，共同研發電動汽車以及關鍵零部件。

另外，要堅持科技創新，以第一生產力支撐新戰略。據悉，嵐圖以本土供應商為基礎，進行關鍵的零部件開發，提升了行業的高端零部件設計能力，加速了國產化的進程和國產化趕超。

據盧放介紹，在空氣懸架方面，國內乘用車行業在2021年前無國產化開發的先例，空氣彈簧多為外資車企與國外零部件巨頭供應商開發的合作產品，價格高昂、技術壁壘高。

而嵐圖聯合孔輝科技在功能設計、潛在失效分析、設計模型創建與驗證、零部件驗證、整車道路實驗、過程優化、一致性管控、失誤失效分析關鍵節點上賦能，幫助孔輝科技從0到1實現了空氣彈簧產品的全價值鏈開發，最終孔輝科技于2021年6月實現了為嵐圖FREE成功開發并供貨空氣彈簧，結束了國內無空氣彈簧、懸架供貨的歷史。且該產品不僅應用于嵐圖的全系車型，同時也賦能于友商車型。

此外他還提到，要堅持數字化轉型，用新工具服務新戰略，“應積極推動供應鏈數字化的轉型，通過引入大數據、云計算等數據實現供應鏈信息實時共享，應用人工智能不斷提升供應鏈的管理效率。”

說到供應鏈管理，朱祥文在其發言中重點給出了建議。他表示，非穩態結構下，企業在供應鏈管理方面需要做一些轉變:一方面，以前叫管理交易，現在或者未來叫管理合作，不僅是交易；另一方面，以前關注的是采購到每個零部件的成本最低，也即單價成本最低，現在關注運營總成本最低；再者，以前車企采購零部件，關注的是技術可靠性、質量可靠性，未來關注的是技術領先性；此外，疫情這幾年以及在“缺芯”情況下，供應鏈保供的任務非常艱巨，因此要保障產業鏈的可控、有韌性。

在他看來，車企要遵從新的系統構架邏輯，“車企需要對新汽車構架品類進行重新劃分，以前所有的管理包括供應鏈的管理，分為車身、底盤、電氣、內外飾，未來不是這樣的，我們要從系統的角度重新構建，未來系統是什么？感知、運算、控制、執行，整套系統是這樣構成的，不管是技術開發，還是設計成本，還有采購，都要從新的系統構架邏輯構建我們的工作。”

縱向橫向整合、標準化，降本增質需多找方法

供應鏈變革，也牽出了有關降本增質的新課題。

正如陳黎明所說，如今汽車行業很卷，成本壓力很大，“現在高端品牌，三四十萬的車都往三十萬下探，二三十萬的車又往二十萬下探。一些主流車型都配置了L2+、L2++的域控制器，芯片用的都是大算力芯片，200 TOPS以上。也就是說，自動駕駛領域也在軍備競賽，車企研發費用急劇上升，大家對于開發過程的成本控制、研發投入等都提出了非常大的需求，這是一個非常大的痛點。”

而供應鏈事關企業的降本提質，張永偉表示，“很多企業都在自身革命，有的搞內部反腐，有的搞垂直整合，就是要降成本，成本降下來了才有競爭力。提質也很重要，有沒有好的供應鏈決定了產品的質量和品牌，自己做得好還不行，要能夠把供應鏈好好管起來，確保自己的品牌能夠得到全方位的維護。”

那么在非穩態的供應鏈之下，如何降本增質？

朱祥文在發言中提到，不管是整車企業還是零部件企業，都要打開BOM表，去看每個環節，識別到關鍵的價值和核心的環節，才能對供應鏈找準重點，去開展相關的工作。

“比如我們都在做一體化的鋁合金的底盤，從鋁礦、電解鋁、鋁合金，再到鑄造模具、鑄造設備，再到產品成型，這個鏈風險最大的是什么？原材料供應問題。增值環節在哪里？雖然說原鋁價格高，但是不是我們的增值環節，我們的增值環節在鋁合金，怎么讓鋁合金貴金屬或者稀土的配比最低化，這是我們技術的核心環節。”

而在找到價值點后，朱祥文認為，應該“高價值的深入做，低價值的簡單做”。

他指出，縱向去看，通過技術的垂直整合、制造的代工降低成本，這是一個方向。傳統的汽車企業都有強大的制造能力，對一些大型的零部件還是要發揮強大的制造能力，降低成本，比如鋁合金車身相關的產業，要自己去做，還有資源垂直往下，以前關注的Tier1，現在關注芯片，一層一層往下深入到底層甚至到原材料、礦石。

“橫向來看，把普通的簡單的零部件平臺化、通用化，這是一個橫向的合并，跨車型的合并，甚至在產業鏈進行合并，不僅是汽車上。”朱祥文還提到，要縮表，供應商減少了，模塊大了，零部件減少了，BOM成本就降低了，“降低BOM成本最有效的方法，是讓它在BOM里面不再出現，要最大程度減少BOM的東西，橫向整合，把表縮的越小越好。此外還有一個橫向整合，對于普通物料不會深入去做，但是可以把原材料拉通，幫助它們橫向整合。”

陳黎明則提到了標準化以及技術協同的重要性。

他指出，開發過程中有一些比較重要的、投入非常大的板塊，比如傳感器適配，“智能汽車需要的傳感器越來越多，攝像頭、激光雷達、毫米波雷達等等，傳感器的適配工作量非常大。”

舉例來說，隨著智能駕駛功能不斷增加，場景越來越復雜，視覺感知成為自動駕駛的主流技術，其中用的最多的就是攝像頭。但攝像頭適配的成本非常高，不同的鏡頭、不同的圖像傳感器匹配是很關鍵的，鏡頭的質量和技術參數，還有傳感器的技術參數要有很好的匹配，最后才能出來比較好的圖像，才能看得更清楚。

而據陳黎明透露，市場上鏡頭的玩家很多，傳感器玩家也很多，所以有非常多的排列組合。“把鏡頭和傳感器放在一起的攝像頭要進行適配，適配費用差不多是兩千萬到四千萬，時間根據復雜程度和技術指標差不多是半年到一年半，人力投入在一百人月到五百人月，投入相當巨大，有時候開發時間跟一臺車換型時間都差不多。模組的選型不收斂，整個研發費用不斷增加，甚至是指數級增加。”

正因如此，他認為，行業需要進行技術上的協同，硬件進行標準化，避免重復造輪子，同時，降低資源浪費，提高研發效率。